國外彈簧鋼生產起步較早，在生產設備、新工藝、新技術研究、產品質量控制等方面均比國內先進，如粗鋼供應均采用大電爐或高爐—轉爐流程，在用電爐做初煉爐時，對所用廢鋼進行精選，從而保證粗鋼中的殘余元素處于較低的水平；對電爐采用噴粉脫磷和無渣出鋼技術；轉爐鋼進行真空除渣，以降低磷含量和防止氧化渣進入精煉爐；汽油濾清器卡簧鋁殼其他材質的區別；連鑄坯斷面尺寸普遍大于國內特鋼廠，通過大的壓縮比來改善或消除由鑄造造成的部分缺陷，采用多級電磁攪拌，減少連續性偏析與鍛造缺陷；采用輕壓下、大直徑輥強壓下和連續鍛壓等液相穴壓下技術減少偏析；在精整熱處理方面，具有完善的精整熱處理裝備和質量保證體系。

日本大同特殊鋼采用結合ULO工藝生產SUP6、SUP7及SUP12。ULO處理(超低氧處理UltralLowOxygen)的具體步驟如下：在一臺超過功率堿性電弧爐中熔化鋼水吹氬后，向鋼水中加入Fe-Si或Al進行預脫氧處理，得到高堿度還原渣。然后將鋼水倒入鋼包中，并將RH循環脫氣設備兩腿插入鋼液中，汲取鋼水進入脫氣設備的真空室中。借助大容量噴射泵，保持真空度小于13.3Pa，并將小流量氬氣引入鋼水中，鋼水發泡進入真空室，鋼水中碳脫氧反應快速進行，進行鋼水脫氧。當碳氧反應達到平衡時，加入Al脫氧劑。為了促進碳氧產物的上浮分離和去除，以及保持脫氧狀態的穩定，繼續進行脫氧操作，最后調整加Al量。RH循環脫氣后，氧含量下降到15mg/L左右。為了保持氧含量不大于15mg/L，應在鋼水澆注及凝固時保持鋼水無氧化澆鑄，以免污染，并促進脫氧產物去除。

德國Thyssen公司在1993年經過努力，在Si-Cr氣門彈簧鋼的夾雜物控制方面取得初步成功，雖然鋼中仍含有10～15Lm的夾雜物，但沒有超出彈簧生產廠家要求的最大尺寸15Lm的要求。

巴西的Ipanema公司于1989年開發出了用于生產超低氧氣門彈簧鋼的真空脫氧脫硫VRSO處理工藝。該工藝所獲得的純潔度級別高于在真空脫氣(VD)系統使用的傳統工藝所取得的水平，可使鋼中的平均總氧含量從傳統工藝的13.5mg/L降至8.4mg/L，顯微夾雜物總量降低2/3以上。